Внешэкономбанк и Некоммерческое партнерство «Национальное агентство малоэтажного
и коттеджного строительства» (НАМИКС) заключили Меморандум о сотру...
Уже во второй раз проводится Международный конкурс для студентов строительных вузов «MC-Student». Конкурс направлен на привлечение и после...
Апробация технологии изготовления контактно-спеченной и вспученной керамзитокерамики (3)
Дополнительная подпрессовка массива при обжиге при давлении 0,005–0,015 МПа позволяет получать теплоизоляционную КСКК прочностью 1,9–2,5 МПа при средней плотности 330–400 кг/м3.
Достоинством полученных изделий является их низкая теплопроводность, достигаемая за счет формирования при высокотемпературной подпрессовке дополнительных замкнутых пор. Недостатком изделий КСКК является достаточно высокая межгранулярная пустотность, связанная с особенностью технологии производства.
Для эффективности использования данного материала в строительстве для ограждающих конструкций рекомендуется производить крупногабаритные керамические блоки объемом более 8–12 кирпичей. Этот материал можно использовать как теплоизоляционный слой в многослойных стенах, а также для теплоизоляции промышленных печей, вагонеток печей кирпичных заводов, систем ТЭЦ, теплоизоляции промышленных холодильников, складов, фильтрующих насадок, в сельском хозяйстве для аэрации почвы в парниках и т.д.
Отрицательным свойством материала является недостаточно высокая прочность и высокая воздухопроницаемость. Последнее может регулироваться оптимизацией гранулометрического состава керамзита или подпрессовыванием массы при спекании при более высоких давлениях. К сожалению, это усложняет технологию, требует наличия специальных приспособлений в печах и значительно увеличивает себестоимость продукции, снижая ее конкурентоспособность.
В развитие технологии производства керамзита шаро-образной формы разработан новый материал – вспученная керамзитокерамика (ВКК), названная в наших публикациях «Шаркер», на способ производства которого получен патент РФ за № 1787983. Сущность технологии изготовления заключается в том, что производится смешивание трепела или керамзитовой глины с отходами гальванического производства (ОГП) и фрезотом – побочным продуктом химического фрезерования алюминиевых сплавов в виде водного раствора гидроксида натрия, формование шарообразных гранул заданного диаметра в диапазоне от 5 до 20 мм при повышенных давлениях, равных 5–15 МПа, до плотности 1,5–1,8 г/см3, их засыпка в формы, предварительная термообработка при температуре 200–350°С, вспучивание при температуре 950–1050°С и охлаждение обожженных гранул.
